دستگاه ریخته گری تحت خلاء به کمک نیروی گریز از مرکز از دو جزء کوپل القاییبرای ذوب نمونه و محل قرارگیری قالب برای قالب گیری نمونه می باشد.
ميزان خلاء تا 0.01 torr
افزايش دما تا 1600 درجه سانتيگراد
قاليت قرار دهي قالب تا حجم 100 سانتيمتر مكعب به شكل دلخواه
چرخيدن قالب حول محور عمودي با سرعت چرخشي ثابت
قالب گيري مذاب به صورت اتوماتيك توسط دستگاه
اعمال خلاء براي جلوگيري از اكسيداسيون و آلودگي مذاب
اعمال خلاء به منظور كمك در پر شدن سريعتر قالب
روش ريخته گري گريز از مركز افقي
اين روش كه قالب حول محور افقي خود مي چرخد، ابتدا براي توليد لوله هاي چدن خاكستري،چدن نشكن و برنج با ضخامت كم مورد استفاده قرار گرفت . با پيشرفت صنايع و استفاده از تجهيزات مدرن جهت بهبود بخشيدن به خواص متالوژيكي، پيشرفت چشمگيري در قابليت توليد لوله هاي بزرگ و دقت ابعادي آنها به وجود آمد.
روش كار: يك ماشين ريخته گري گريز از مركز افقي بايد قابليت تكرار چهار عمل را با دقت داشته باشد كه عبارنتد از:
قالب تحت سرعت مشخص حول محور افقي بچرخد
وسيله اي براي بارريزي مذاب در داخل قالب در حال چرخش وجود داشته باشد.
به محض پر شدن قالب، انجماد از يك قسمت آغاز و در يك قسمت ديگر به پايان برسد.
قطعه منجمد شده با سرعت از داخل قالب خارج شود
مزایای ریخته گری گریز از مرکز نسبت به دیگر روش ها:
جدایش ناخالصی و گازها , جدایی ذرات و گاز (به دلیل سرعت دوران)
انجماد تحت فشار به علت نیروی گریز از مرکزمذاب
تخلخل کمتر
حذف سیستم راهگاهی و امکان تولید انبوه
بالا رفتن چگالی آلیاژ
انجماد جهت دار (در طراحی اجزاء اهمیت بالایی دارد) انجماد از بیرون به داخل لوله است
احتیاج نداشتن به ماهیچه
امکان تولید قطعات با تیراژ بالا
فلز مذاب در اثر دوران به جداره قالب فرستاده می شود. قالب حول محور خود حرکت می کند که بسته به اینکه این حرکت عمودی یا افقی باشد آن را ریخته گری گریز از مرکز عمودی یا افقی نامیده می شود در این حالت فلز با فشاز وارد می شود تابعد از برخورد و چرخش به شکل قالب در اید.
فناوری ریخته گری گریز از مرکز کاربرد گسترده ای در انواع ریخته گری های صنعتی دارد بخصوص در قطعاتی از ماشین که نیاز به دوام پرداخت نهایی آنهاخیلی اهمیت دارد . برای مثال لامپ تصویر تلویزیون اشیاء شیشه ای کروی شکل, لوله ها, فلایویل و دیگهای بخار از جمله محصولاتی هستند که لازم است با استفاده از روش ریخته گری گریز از مرکز ساخته شوند .
در این روش به موازات این که فلز مذاب به درون قالب دائمی ریخته میشود با چرخش زیاد حول محورش هم می گردد و به همین جهت مواد مذاب در اثر نیروی گریز از مرکز یه سمت دیواره قالب رفته و و بعد از خنک شدن ؛ سفت و محکم می شوند. بدین ترتیب قطعه ای دقیق و خوب را بوجود می آورند که قطرخارجی دارای دانه بندی دقیق است و در برابر خوردگی های ناشی از جو مقاوم است.
کوره های القایی
در گذشته بیشتر ازکوره های سوخت فسیلی برای ذوب فلزات استفاده می شد .آلودگی محیط زیست،راندمان پایین، سروصدای زیاد، عدم یکنواختی مذاب، عدم توانایی ذوب فلزات دیرگداز و مسائلی از این قبیل، مشکلاتی بود که این کوره ها به همراه داشتند.
تکنولوژی گرمایش القایی در واقع تولید حرارت توسط میدان متغیر مغناطیسی قوی است که توسط سیستمهای مختلفی قابل تولید است.در گذشته این میدانها را توسط ژنراتورهای دینامیکی تولید می کردند. بدین شکل که یک ژنراتور فرکانس متوسط را با یک موتور سه فاز کوپل می کردند و با اضافه کردن یک سری خازن در مدار رزونانس، جریانهای متغیری را در داخل کویل گرمکن بوجود می آوردند. بر این مبناحرارت در قطعة قرارداده شده در کویل بوجود می آمد.
مزایای کوره های القایی نسبت به سایر کوره ها
- اپراتوری بسیار ساده بعلت وجود بخش کنترل کامل الکترونیک
- عدم آلودگی و اکسیداکسیون بار به علت عدم وجود گاز و شعله اکسیدکننده
- شروع به کار سریع وعدم نیاز به پیش گرم یا ذوب اولیه
- سرعت بالای انجماد در مقایسه با سایر کوره ها
- راندمان بسیار بالاتر نسبت به کوره های سوختی
- قابلیت تهیه آلیاژهای یکنواخت به علت چرخش داخل مذاب
- قابلیت تهیه و نگهداری ذوب در ظرفیت های مختلف
- سادگی عمل تغذیه و تخلیه
- امکان کنترل دقیق درجه حرارت
- قابلیت ذوب قراضه
- اشغال فضای کمترنسبت به سایر کوره ها
- عدم تاثیر بر آلودگی محیط زیست
لطفا براي استفاده از اين دستگاه فرم در خواست انجام آزمون در قسمت فرمها را تکمیل نمایید